• velocidade (speed), geralmente em mm/sec: isso define a velocidade com que o filamento será puxado para cima e em seguida recolocado. Inicialmente, quanto maior o valor, melhor. Inicia-se com 20 mm/sec.
  Um erro muito cometido é ajustar uma velocidade alta demais. Valores acima de 50 mm/sec são suspeitos, porque aqui a extrusora simplesmente não consegue mais transmitir o torque necessário ao filamento e o retract começa a falhar - o parafuso-trator provavelmente vai "comer" filamento.
  O melhor é sentir o retract pegando o filamento entre dois dedos, pouco acima da entrada do hot-end. Caso o retract esteja sendo executado corretamente, aumenta-se a velocidade na próxima impressão e repete-se o método.
• distância, geralmente em mm: determina quantos milímetros o filamento será puxado em cada retract. Inicialmente, quanto menor o valor, melhor porque mais distância custa tempo e diminui a precisão da extrusão.
  Cada retract puxa a ponta quente do filamento para dentro do hot-end levando calor junto, o que aumenta o trecho dentro do canal do hot-end em que o filamento fica mole. Já discutimos acima que isso pode levar a um entupimento do canal do hot-end. Eis um outro argumento para ajustar a distância do retract para um valor menor possível.
  Em extrusoras direct-drive uma distância de 2 ou 3 mm deve ser suficiente. Em extrusoras do tipo bowden, devido a folgas do filamento dentro do tubo, usa-se geralmente um retract um pouco maior.
• movimento mínimo (minimum travel), geralmente em mm: isso define que apenas movimentos longos (acima do valor indicado) sem impressão são emoldurados por um retract. Inicialmente, quanto maior o valor, melhor.
  Um valor muito pequeno ou até 0, além de prolongar o tempo gasto na impressão, provoca mais retracts e pode levar, em certas circunstâncias, ao entupimento do canal do hot-end - veja a discussão sobre a distância acima.

• Aumentar a aderência da peça à mesa da impressora:
  • Usar uma mesa aquecida: fora da função principal dela (possibilitar a aderência enquanto quente e soltar a peça após a impressão após o resfriamento), a mesa aquecida aumenta a temperatura das camadas inferiores e diminui o resfriamento e as tensão internas. A temperatura da mesa deve ter em torno da temperatura vítrea do ABS (±100°C): aqui, o ABS começa a ficar mole e adere melhor.
    Considere que a indicação da temperatura da mesa da sua impressora fica no local do sensor da temperatura que fica geralmente por baixo da mesa. A temperatura na superfície superior da mesa (e só alí importa!) provavelmente fica uns 10 a 20°C mais baixa! Isso depende da sua mesa de impressão - meça ou experimente.
    Portanto, certamente deve-se ajustar a temperatura da mesa a um valor acima de 100°C. Na verdade, mais quente melhor. O limite aqui é a estabilidade geométrica da peça: o plástico não deve fica tão mole que começa a deformar sob o próprio peso.
  • Usar uma superfície adequada: experimentamos com diversos materiais e discutimos todos em seguida:
    • Forrar a mesa com fita Kapton: em si já melhora um pouco a aderência. Além disso, a fita aplicada pode ser lixada (lixa 320, por exemplo), o que aumenta mais um pouco a aderência. Mas tudo isso não é suficiente - há métodos melhores (em seguida).
    • Adesivo plástico para PVC rígido: nós usamos apenas em mesa de alumínio. As marcas da Amanco e da Tigre dão os mesmos resultados.

      Antes de aquecer a mesa, pincele uma camada uniforme e fina do adesivo na mesma; seca rapidamente e forma uma película que dá aderência à primeira camada de ABS impresso. Cuide que esta primeira camada seja pressionada bem à mesa - veja abaixo a outra dica sobre este tema. Após a impressão e resfriamento total (importante!) da mesa, a peça impressa solta facilmente junto com a película do adesivo da mesa. Desvantagem: pode-se ver esta película colada principalmente em peças de cores mais escuras. Com lixamento consegue-se melhorar o aspecto, mas geralmente não totalmente. Onde comprar: loja de material de construção.

      Cola de PVC

    • ABS dissolvido ou "suco de ABS": ABS dissolve em acetona e forma uma goma.

      Este solvente, no entanto, não se consegue facilmente no Brasil. Porém, a solução preparadora para colagem de plásticos de PVC rígido (usamos somente a da Tigre - veja a foto ao lado) possui na sua composição solventes cetonas e dissolve ABS muito bem. Usamos esta cola apenas em mesa de alumínio. Em mesa de vidro não foi testada. Preparação do suco: num vidro (com tampa que veda bem!) despeje um pouco desta solução e acrescente pedaços de filamento ou de peças de ABS impressas não mais usadas. Misture bem e deixe de molho por aproximadamente um dia até se formar uma pasta viscosa (e azulada em caso de usar peças de ABS de cor natural). Mexa e acrescente mais solvente para deixar a mistura apenas levemente viscosa - veja a foto ao lado. Depois, ela pode ser pincelada na mesa da impressora fria. Forma-se uma película pura de ABS (já que o solvente evapora), mais rígida que a a cola de PVC (veja acima) - por isso julgamos este método mais eficaz ainda contra o descolamento das peças impressas. Com esta cola dispensamos até a fita Kapton e passamos aquela diretamente na mesa de alumínio. Desvantagem: Cola tão eficaz que já aconteceu que a peça impressa, mesmo com mesa totalmente resfriada, não soltou mais e precisou ser destruída. Onde comprar: loja de material de construção.

      Solução limpadora de PVC rígido ABS dissolvido

    • Spray de cabelo: usamos apenas o modelo "Karina Fixação Extra Forte" e apenas em mesa de vidro cristal com 2mm de espessura.

      Antes de imprimir: limpe o vidro com agua e esponja (por exemplo, aquelas esponjas de limpeza abrasivas) e seque-o bem em seguida. Passe uniformemente o spray de cabelo por cima - o vidro fica um pouco fosco. Depois monte o vidro na mesa (não passe dedo na superfície do vidro!) e inicie o aquecimento dela. Depois de imprimir: deixe a mesa resfriar. Devido às tensões das contrações térmicas a peça impressa geralmente solta sozinha. Caso não, passa-se um pouco de água de temperatura ambiente em torno da peça no vidro - a peça solta completamente dentro de um minuto. Cuidado para passar água apenas na mesa totalmente fria - no vidro ainda morno, água fria estabelece rapidamente tensões tão grandes que a delaminação do vidro acontece facilmente. Não precisa-se tirar (com água e esponja) e reaplicar o spray para cada impressão novamente. Principalmente para peças menores, ele pode ser usada diversas vezes, embora a qualidade da primeira camada da impressão tenda a degradar um pouco mais com cada uso. Portanto, renovamos o spray principalmente quando imprimimos peças grandes mais sujeitas ao warp ou peças que exigem alta qualidade. Vantagens: método elegante que deixa nenhum resíduo (visível) na peça (ao contrário dos métodos descritos acima). Bastante eficaz tanto na colagem como na soltura dos objetos impressos. Atualmente esse é o nosso método preferido. Desvantagem: Já aconteceu algumas (poucas) vezes que o vidro delaminou, quer dizer, na peça impressa ficou grudado um pedaço de vidro "cavado" da chapa de vidro. A chapa apresentava uma depressão, mas fora dela, estava intacta. Foi cada vez uma surpresa! Este pedaço solta depois facilmente em água. E pode-se usar depois ainda o verso do vidro ... ;-) Onde comprar: o spray no supermercado e o vidro na vidraçaria - aqui existe uma grande diferença nos preços cobrados. Em Florianópolis sai mais em conta nas vidraçerias grandes e mais professionais. Recomendamos comprar logo algumas peças.

      Spray de cabelo Karina

  • Manter a mesa de impressão limpa: o plástico deve aderir à mesa. Portanto, tire poeira e restos de plástico da impressão anterior e evite passar os dedos (gordura!) na mesa.
  • Usar brim:

    É uma opção nos fatiadores que força a impressora a imprimir uma borda larga em torno da peça. Esta borda aumenta a área de contato da peça com a mesa e eleva, portanto, a resistência contra a descolagem. Depois de ser impressa e tirada da mesa, corta-se da peça o brim com um estilete fora. Desvantagem: o brim será acrescentado pelo fatiador ao longo de toda a borda da peça, inclusive nas bordas interiores como nas de furos onde não há warp.

    Cubo com brim

    Quando desenha-se as próprias peças há a possibilidade de desenhar um brim mais eficiente que seria um brim local. Veja o exemplo do cubo: nos quatro cantos inferiores (os que ficam em contato com a mesa de impressão) há a maior chance de empenamento e no meio das arestas há pouca tendência de warp. Portanto, seria oportuno aumentar o brim nos cantos e dimunuir nas arestas. No programa do desenho 3D da peça acrescenta-se como brim local 4 cilindros com diámetro de acordo (tipicamente 25mm) e altura de uma camada de impressão (tipicamente 0.15, 0.2 ou 0.25mm) e posiciona-os nos cantos do cubo (neste exemplo) fazendo parte da primeira camada da impressão. Para outras geometrias precisa-se um pouco de experiência para saber onde terá mais warp e onde, portanto, deve-se posicionar os brins locais. No fatiador, agora geralmente não se usa mais a opção do brim. Depois de ser impressa e tirada da mesa, corta-se da peça o brim local com um estilete fora.

    Cubo com "brim local"

    O uso do brim local é um método muito eficaz - usamos bastante.
    Desvantagem: o brim - principalmente o local - ocupa área e, portanto, diminui a área máxima utilizável na mesa da impressora.
  • É importante ajustar bem a altura zero do bico extrusor para que a primeira camada a ser impressa seja pressionada contra a mesa. Para isso, use no seu fatiador o parâmetro Z offset (ou semelhante).
    Caso não tenha auto-ajuste de altura do bico, recomendamos o seguinte:

    Ajuste no firmware da sua impressora para que o(s) motor(es) Z seja(m) desenergetizado(s) quando não são usados, quer dizer, durante a impressão das camadas. No Marlin é o parâmetro "DISABLE_Z" que deve ser definido como verdadeiro: #define DISABLE_Z true Desta forma, logo após iniciar uma impressão, durante a execução do brim, por exemplo, pode-se ajustar manualmente a altura do bico - assista ao vídeo ao lado. Gira-se nos (geralmente dois) fusos verticais acoplados nos motres Z de modo que o plástico da primeira camada fique depositado bem achatado na mesa. Primeiro, baixa-se o bico até que a distância entre ele e a mesa fica tão pequena que essa tranca a saída do plástico e a impressão começa a falhar. Em seguida gire um pouco para cima para reestabelecer o fluxo do plástico. Agora o ajuste está perfeito. Isso tem que ser treinado um pouco.

    Ajuste manual do eixo Z na impressora 3D

• Cada trecho impresso na impressão inteira contribui para a tensão total na peça. Portanto, reduzir o infill (preenchimento) e o número de voltas periféricas de cada camada reduz o warp. Principalmente quando não importa a estabilidade mecânica da peça, melhor reduzir o infill para, por exemplo, 10% e aumentar o número de camadas superiores (top layers) sólidas por uma ou duas a mais para garantir um fechamento limpo da peça.
• Aumentar a aderência entre as camadas: isso consegue-se com uma maior temperatura do hot-end. Por outro lado, uma maior temperatura do hot-end leva a mais warp (já que o plástico resfria mais). Portanto, tem que se procurar um compromisso: quando houver descolamento da mesa, tende a diminuir a temperatura; quando houver rechamento entre camadas, aumentá-la.
• Evitar correntes de ar: correntes de ar resfriam o plástico de forma inomogênia de modo que surgem tensão locais elevadas. Portanto, em caso de ter uma impressora aberta, procure posicionar a impressora longe de janelas e portas (abertas). Melhor ainda providenciar uma cobertura da impressora durante a impressão. Uma simples caixa de papelão já ajuda.

  Outra medida é imprimir junto à peça uma parede em torno da peça. Esta parede retem calor e barra correntes de ar. Veja um exemplo na foto ao lado: um cubo (que é "a peça") possui uma parede em sua volta. Esta parede pode ser fina e talvez a impressão dela, por causa do warp dela mesma, vai ficar feia. Mas protege a peça - o que importa.

  Parede e peça impressas juntos

... uma impressão com um fluxo pequeno demais que deixa na superfície da impressão lacunas entre os adjacente passagens do bico extrusor	...uma impressão com um fluxo correto: a superfície fica lisa e sem frestas	... uma impressão com um fluxo grande demais que faz o plástico extrudado ser pressionado para os lados do bico extrusor e deixa a superfície impressa rugosa

Um critério importante na escolha do filamento é a constância do diâmetro dele!

• Filamentos não usados devem retornar à embalagem original e, esta, fechada para evitar a circulação de ar em volta do filamento. Isso evita também o acúmulo de poeira no material.
• Filamentos levemente úmidos podem ser secos na mesa aquecida da própria impressora 3D, antes de usá-los na impressão. Ajuste a temperatura da mesa de 80°C (não mais!, pois o carretel é feito de polipropileno, um plástico que começa a amolecer antes do ABS) e coloque o carretel com o filamento úmido em cima dela, meia hora num lado, meia hora no outro lado (agradecemos ao nosso cliente Ronaldo Campos por esta dica).
• Durante a impressão é vantajoso posicionar a bobina de filamento acima da impressora: a mesa aquecida aquece o ar acima dela que, subindo e passando, seca o filamento que ainda não entrou na extrusora.
• Caso se tenha uma impressora fechada, é recomendado...

  ... instalar o carretel com o filamento a ser usado na próxima impressão no interior dela e ligar a mesa aquecida horas antes da impressão a fim de secar filamento úmido. Eventualmente monta-se uma fonte de calor extra (por exemplo, lâmpadas incadescentes) para secar melhor e mais rápido. Componentes eletrônicos da classe térmica básica, sem serem energetizados, suportam ambientes até 75 °C. ... e manter a bobina de filamento durante a impressão dentro desta cobertura. Parte da umidade presa no filamento vai evaporar e tornar o filamento mais seco. Veja ao lado um exemplo de uma impressora fechada com aquecimento (lâmpadas incandescentes ligadas) adicional.

  Impressora fechada com aquecimento adicional

• Filamentos podem ser estocados numa estufa.

  A 3D.on, por exemplo, possui uma antiga geladeira, - veja a foto ao lado (ok, não muito bonita, mas útil!). Montamos lâmpadas incandescentes no fundo do interior. Através de um dimmer podemos ajustar a potência delas e medimos temperatura e umidade relativa. Apenas com uma lâmpada de 60W dimmerizado ao máximo (potência aproximada de 20W) e ligada constantemente mantemos uma temperatura de em torno de 40°C e 20% de umidade relativa (numa sala com 20°C / 65% constantes). Aumentando para 40W, a temperatura na nossa estufa sobe para aproximadamente 50°C e a umidade relativa cai abaixo de 10%. A umidade dos filamentos evapora e dissolve no ar do interior da estufa. Algumas poucas aberturas diárias da porta da estufa são suficientes para a retirada e renovação deste ar úmido (quem imprime muito, abre muita esta porta ;-). Os filamentos lá dentro podem ficar meses e sempre estão prontos para uso imediato. 20% de umidade relativa, portanto, é seco suficiente. Fazer a mesma coisa em escala menor funciona também. Para demonstrar, a 3D.on montou, como exemplo, uma pequena estufa feita de uma caixa térmica de isopor para secar e manter secos de até 5 kg de filamentos - veja a foto ao lado. Os materiais necessários são fáceis de encontrar e a montagem fácil de realizar. Algumas peças usadas podem ser impressas por você mesmo. Para a construção, não precisa de conhecimentos em eletrônica ou ferramentos especiais, por exemplo. O investimento em materiais é de aproximadamente R$80,00 e o custo operacional mensal (para a energia elétrica) cerca de R$6,00. Em troca, possui-se um ambiente protegido para estocar filamentos e ter eles sempre disponíveis para um impressão de ótima qualidade. Preparamos aqui um manual para a montagem e operação esta estufa.

  Estufa maior para guardar e secar filamentos. Aqui há apenas uma lâmpada dimerizada ligada. Estufa caseira para guardar e secar até 5kg de filamentos.

• Foram relatados experimentos com caixas plásticas com dissecante - veja, por exemplo, aqui - e ainda aqui.